耐候板表面裂紋產生的原因及相對措施

　　裂紋是耐候板上常見的缺陷，產生開裂的原因很多，主要有4種：耐候板基體中存在大量非金屬夾雜物，表面脫碳、帶狀組織及硫化物夾雜。

　　一是夾雜物。

　　耐候板表面開裂部位的夾雜以中間包耐火材料、硅鋁酸鹽和結晶器保護渣等復合夾雜為主。

　　方法：通過控制中間包鋼水過熱程度，優化吹氬工藝;采用保護澆注，防止二次氧化;采用爐外精煉技術;防止中間包水口堵塞，減少結晶器液位的劇烈波動;嚴格保證澆鑄制度，盡量避免敞澆，確保澆鑄過程溫度和拉速穩定。

　　二是脫碳。

　　鋼中脫碳產生的裂紋易發生在高碳和高錳鋼中，熱軋產生的脫碳帶易導致后續工藝產生缺陷，奧氏體高碳高錳鋼脫碳后，表面組織變得不均勻。

　　方法：降低耐候板的加熱溫度和高溫停留時間;必要時在加熱爐內加入保護氣體，防止鋼坯氧化;通過在爐體上添加木炭，可以降低爐內O2和H2O的含量，減少脫碳;在鋼坯表面涂層防氧化材料，可以有效避免脫碳。

　　三、條帶結構。

　　帶形組織屬于耐候鋼板的內部缺陷，由于合金元素的偏析，常出現在沿軋制方向平行排列的熱軋低碳鋼的顯微組織中，帶形組織是由鐵素體和珠光體晶粒帶相間分布而成。

　　對策：優化煉鋼連鑄工藝，避免鑄坯內枝晶偏析。控制鑄坯過熱，適當降低澆注溫度;采用電磁攪拌將枝晶打碎，增大等軸晶區;控制二冷水量，水量不易過大，減小柱狀晶區寬度;優化拉坯速度等措施，避免產生帶狀組織。

　　四是硫化物。

　　常在裂隙中觀察到-些球狀夾雜，硫化物與鋼基體的結合力較弱，在應力集中的情況下，易與基體分離而產生裂紋源。

　　方法：優化脫硫手段，在變質劑中加入適量的鈦和鈣，使硫含量降低，硫化物尺寸減小;優化連鑄工藝，抑制硫偏析，使耐候鋼的性能更加穩定;在煉鋼過程中，保證連續攪拌，保證足夠的吹氬時間，使夾雜物上浮。